易拉罐罐体用铝合金带材的技术开发
易拉罐的铝罐体生产要经过40多道工序，其中与铝带材性能相关的主要工序有落料、冲杯、变薄拉深、修边、冲洗、外印、内喷涂、烘干、缩颈、翻边等。铝带材必须具有适当的强度和良好的深冲成型性，以保证连续冲制、变薄拉深的顺利进行和烘烤后具有适当的屈服强度，目前罐体用铝合金仍然是A1一Mn系的AA3004、AA3104、AA3204 等合金铝带，状态为H19。
生产易拉罐的厂方对铝罐料的要求非常严格，不但要求内在质量好，化学成分优化，含气量、含渣量低，还要求有很好的深冲性能，制耳率要低，同时要求厚度公差小，板形好，有很好的表面质量，在易拉罐罐体的生产过程中，首先是将厚度为0．25 mill～0．30 HⅡn的带材冲落成直径为138 mm左右的圆料；然后经两次深冲制成冲杯，其直径减缩率大于50％；再经过三次变薄拉深，壁厚减到0．08 HⅡn～0．10 HⅡn，拉伸减薄率超过65％。由于变薄拉深加工可使坯料的延伸性处于极低状态，所以即使是很小的夹杂物也会成为破裂、折边的原因；随后，要保证在修边缩颈和翻边过程中不出现断裂，也要求材料具有较好的塑性；经过几次烘烤后，必须保证罐体的轴向承压和罐底耐压能力，要求罐体轴向承压1．35 kN，罐底耐压强度630 kPa，以确保罐装和储运顺利进行。因此，对罐体用铝带材的综合性能提出了相当严格的要求：抗拉强度270～310 MPa，屈服强度250～300 MPa，延伸率大于3％ ，制耳率小于2％ ；带材表面无明显波纹，表面光洁度均匀一致，无氧化，无肉眼可见的夹杂、压伤、斑痕等缺陷；带厚匀一致，厚差在0．005mm之内。
轻量化一直是易拉罐的发展趋势。随着制罐企业封缝机械和其它技术的不断进步，罐体用铝带材的厚度已由上世纪的0．343咖减为0．250 mm；罐盖用铝带材的厚度也由原来的0．39 HⅡn减为0．24 mm。为提高生产效率，各制罐厂家也在依靠先进技术不断提高罐体的成形速度，上世纪80年代中期，美国易拉罐生产线的生产能力都在800罐／min左右，而目前已达2 000罐／min。
为获得高质量坯料，从熔铸开始到热轧、冷轧、精整等各道工序都应严格控制。铸造时为了防止混入20～30p．m以上的夹杂物，须用SNIF法或陶瓷管过滤器对熔体进行过滤，并使用rri—B细化剂细化铸态组织。为了防止生成粗大化合物，细化剂的添加量须控制在最佳范围。罐体料的生产必须采用热轧供坯，最好采用热连轧，保证热轧后的温度在320 oC以上，再经过3～4道冷轧，厚度达到0．25～0．32 lnrn。冷轧后进行清洗、涂层、拉矫，在切边、重卷时进行静电涂油，然后包装出成品。热轧和冷轧时，重要的是控制带材的厚度、凸度、表面质量、力学性能及异向性等，制耳率规定在4％ 以下。由于罐体坯料需要具有一定的强度和成形性，所以现在都采用3104一H19合金带材。表2所示是3104 一H19带材的典型性能。
铝罐的发展方向是薄壁化(即轻量化)，以减少材料用量。350mL罐通常采用0．40—0．35n`l／／l厚的带材，薄壁化后，带材厚度可减至0．32—0．25 n`l／／l。单只铝罐的用料量已由1980年的12．93 g减少到10．71 g以下。
综上所述，随着生产技术的不断改进、易拉罐的轻量化和成形速率的提高，对铝带材的性能提出了更加严格的要求。只有不断地提高铝带材的精度、表面质量、内在冶金质量及成形性能，才能适应易拉罐的生产需要。
